 |
|
Chovas,
o como nace un manjar
Raquel del Cerro, responsable científico
de la empresa productora de chovas
Cira Dominguez, Gema Calderon
estudiantes de bachillerato, Torrelavega
(Cantabria)
Raquel del Cerro García, nació y se crió en Torrelavega, hace muy pocos años. Desarrollo sus estudios de bachiller en el Colegio de La Paz, tras lo cual, estudio la licenciatura en ciencia y tecnología de los alimentos en la universidad de León, una especialización de ciclo superior a la que se accede desde muchas de las carreras bio sanitarias. Cuando acabo los estudios comenzó a trabajar en una importante conservera de Laredo, implante el sistema de gestión de calidad ISO-9000, y me encargaba de esos procesos durante 5 años. Allí aprendido los secretos de la elaboración de los filetes de anchoa del Cantábrico. Un producto artesanal elaborado a partir de la salazón del bocarte. Un manjar”.
Sin embargo te fuiste. Hay momentos en los que una persona se satura
en un trabajo y desea cambiar, no era problema con la empresa, sino
con la rutina. Además los problemas de abastecimiento eran crecientes,
cada vez es mas difícil encontrar bocarte.
Estaba en esa situación cuando un antiguo amigo me ofreció
este proyecto. Su empresa se dedica a la producción de instalaciones
industriales. Cuando un empresario instala un negocio, él lo
diseña y le instala la maquinaria. Su contacto con este mundo
les hizo concebir la idea de crear un empresa para el desarrollo de
un sucedáneo de anchoa a partir de la pasta de surimi.
Presentado a empresas del sector estas rechazaron la idea. Era muy arriesgada,
creían, y con un coste inicial muy elevado. Sin embargo eso no
le arredro. Creo APN (anchoas y productos del Cantábrico) y me
llamo”. ¿Y fuiste?. “Si, era un reto, y lo acepte.
El principio fue tremendo. La empresa habia comprado un antiguo garaje
cerca de Reinosa, allí estaba la maquinaria comprada, la idea
y nosotras, una bióloga y una licenciada en tecnología
alimentaría”. ¿Ensayo error?. “Exacto. Lo
primero fue conseguir los proveedores de surimi. El surimi no es todo
igual, es caro y es difícil de conseguir. Necesitábamos
una línea de provisión segura y de especies determinadas.
El mercado opera de forma poco usual en Japón, primero consigues
el proveedor, le indicas lo que quieres y le pagas. Luego él
busca la especie que necesitas, la pesca y lo procesa en fresco. El
segundo problema fue la textura. La anchoa es en realidad un tejido
muscular, el surimi es un gel de pescado, nos dimos cuenta que era imposible.
Debíamos ir hacia un producto novedoso, no a una simple imitación.
Los aromas fueron otro conflicto. La anchoa posee un aroma especial,
fruto de las encimas únicas del bocarte, su maduración
y la técnica de salazón. Trabajamos con varias fábricas
de aromas, investigamos y al final conseguimos un sabor pleno, un bouquet
muy marino y asimilado a la anchoa. Fue un gran éxito que tenemos
patentado y que pertenece a APN. El color fue lo mas fácil y
esta muy conseguido. Con todos los elementos comenzamos el estudio de
la compactación, conservación y proceso de elaboración
mecanizado. Cada día ensayábamos con nuestros componentes
y preparábamos masas de 20 Kg., estudiábamos sus propiedades
biológicas y alimenticias y lo probábamos. Todo el proceso
comenzó en agosto de 2004.
En marzo de 2005, tras un invierno terrible en aquellas instalaciones
conseguimos la pasta base del producto, con una calidad alimenticia
envidiable. Pero ahora venia lo peor. Habíamos hecho el producto
a pequeña escala y con una maquinaria que no seria la definitiva.
Ahora teníamos que diseñar todo el proceso otra vez, para
un proceso mecanizado a gran escala.
Nos trasladamos a una nueva instalación en Matamorosa, mas grande
y moderna, supervisamos la instalación de las cadenas de montaje,
tal como queríamos, y todo eso junto a técnicos japoneses
que apenas hablaban ingles, y muchos técnicos y trabajadores
a quienes debíamos explicar como trabajar.
El lugar escogido estuvo relacionado con la proximidad a los puertos que nos traen la materia prima, a al valor del suelo industrial y al apoyo de las instituciones. El montaje y el ajuste de todo el sistema fue durísimo, hasta que al final, en julio de 2005 se inauguraron las instalaciones”. ¿Y se acabo?. “Y empezó. Desde entonces ajustamos el funcionamiento de la primera línea de producción, capaz de fabricar dos toneladas diarias, y seguimos investigando. Hemos alcanzado un nivel muy elevado de calidad biosanitaria, y unas propiedades que le hacen ser muy atractivas. Hay que darse cuenta que es un producto de alto valor proteínico, mas que la anchoa, con la mitad de contenido graso y en colesterol. Posee muy posa sal por su tratamiento y un alto contenido en fibra, en este caso de origen vegetal”. ¿Cómo es el procedimiento tecnológico que habéis diseñado?. “Nosotros lo que hacemos es elaborar a partir de una masa de distintos ingredientes un filete de anchoa. Primero se amasa, después esa masa pasa a través de unas tuberías hacia un maquina que da la forma de filete, ese filete pasa por un túnel donde se gelifica, seguidamente se separa los filetes que están rotos, deformes...se separan y los que están bien envasan, se dosifica aceite, se cierran las latas, se meten en un autoclave donde le damos el tratamiento térmico de esterilización, seguidamente esas latas se pasan por un lavadora y secadora, se etiquetan y se marca la fecha de caducidad y el lote, pasan por un detector de metales, se pesan, se encajonan, se palatizan y se guardan en las cámaras”. ¿El método por tanto es muy distinto a los habituales en la fabricación de las anchoas?. Si porque realmente una fabrica que produce anchoas de verdad es totalmente diferente que nuestra fábrica. Las anchoas de verdad tienen un tratamiento muy distinto, no llevan un control técnico, se produce un proceso de maduración en el que los filetes se maduran con sal alrededor de 6 meses y después se lavan y a esos filetes se les quitan las espinas, se abren al medio y se enlatan.
Nuestro
proceso es totalmente diferente porque nosotros no maduramos con sal
porque usamos pescado congelado, nuestros filetes se moldean a través
de una maquina porque necesitamos dar esa forma, el nuestro lleva tratamiento
térmico...por lo tanto es un proceso muy diferente, lo único
parecido es la forma..
¿El proceso de desarrollo de un producto cuando acaba?. “Nunca.
Industrialmente hablando estamos trabajando en la mejora del producto
en aspectos como el aroma o la textura. También investigamos
en nuevas líneas de producto tales como el pateé. En el
aspecto comercial, estamos en pleno proceso de comercialización.
Hay que tener en cuenta que no estamos hablando de un producto diseñado
para la elaboración, soporta el calor y la condimentación,
cosa que la anchoa natural no soporta de manera adecuada. Por eso nuestro
reto es ahora darlo a conocer a empresas de distribución, catering,
elaborados, etc. Además debemos de progresar rápidamente,
como cualquier empresa ante una innovación como esta. Ahora muy
pocos se atreven a seguir nuestro camino puesto que la inversión
es cuantiosa, pero pronto, si el mercado se abre al producto nacerán
competidores. De hecho nos constan las investigaciones en este terreno
del CSIC y de algunas conserveras que han empezado a fijarse en nuestro
modelo de trabajo”. Donde esta vuestra meta comercial?. “A
corto plazo en Canarias y el mercado americano. Su cultura gastronomita
es distinta de la nuestra, no conocen apenas la anchoa original, y frente
a ella presentamos un producto hecho en Cantabria, de calidad, sano
y de valores alimentarios muy elevados y a un precio muy competitivo.
Entrevista
Opina sobre este artículo
Encuentra aqui lo que buscas en eolapaz.com
|
|
|||